Industrielle Massenproduktion

Fast alle Gebrauchsgüter moderner Industriegesellschaften entstehen in Industrieanlagen. Dies ist ein Oberbegriff für komplizierte Organisationen von Maschinen, Fertigungsprozessen, Materialien, Produkten und schließlich der in diesen Organisationen arbeitenden Menschen. Grundlage ist das Prinzip der Arbeitsteilung, wie es z. B. in dem Buch »An Inquiry into the nature und causes of the Wealth of Nations« (1776) von Adam Smith (1723-90) bei der Herstellung von Nadeln beschrieben wurde: Der Herstellungsprozess wurde in einzelne Arbeitsgänge aufgeteilt, die jeweils von verschiedenen Personen ausgeführt wurden. Das Prinzip der Arbeitsteilung hat sich in der Fertigung von Massengütern als außerordentlich kostengünstig erwiesen. Die Industriefertigung
Ein Handwerker führt heute im allgemeinen alle anfallenden Arbeitsgänge für einen Artikel selbst aus. Aber auch er ist auf Gehilfen und verschiedene Zulieferer angewiesen. So wird etwa ein Holzschnitzer kaum jemals seine Schnitzmesser selbst schmieden, allenfalls wird er sie selbst schleifen. Bezieht man jedoch die notwendigen Vorarbeiten wie das Fällen der Bäume und das Zuschneiden von Holz mit ein, so wird auch hier eine mehr oder minder deutliche Arbeitsteilung sichtbar. Das bewusste Aufgliedern eines Herstellungsprozesses in einzelne Arbeitsgänge wurde in Europa erstmals im 17. Jahrhundert bei der Tuchherstellung praktisch durchgeführt, als man diese in Schlagen der Wolle, Spinnen und Weben aufteilte. Dennoch erreichte die industrielle Tuchfertigung zunächst nur einen ganz geringen Prozentsatz an der gesamten Textilproduktion. Im Jahre 1803 entwickelte Sir Marc Isambard Brunel (1769-1849) Maschinen mit auswechselbaren Teilen zur Herstellung von Blöcken (Flaschenzügen) für Segelschiffe in den Docks von Portsmouth (England). Gebaut wurden diese Maschinen von Henry Maudslay (1771-1831). Bereits 1807 konnten 45 dieser Maschinen den gesamten Bedarf der englischen Kriegsflotte decken: jährlich wurden 130 000 Blöcke hergestellt. Die erste automatische Fertigungsstraße wurde bei den Olds Motor-Werken in Detroit (USA) aufgebaut, als nach einem Brand im Jahre 1901 die zerstörten Fabrikhallen neu errichtet werden mussten. In einer Reihe von Stationen wurden die Fahrzeuge nach und nach zusammengebaut. Später griff Henry Ford (1863-1947) diese Idee auf und entwickelte eine Fertigungsstraße sowie ein Fließband für Fahrzeuge. Auch reparaturbedürftige Fahrzeuge konnten in dieser Fertigungsstraße zwischen die Neuwagen »eingefädelt« werden. Im Jahre 1914 wurde in den Ford-Werken bereits alle 90 Minuten ein Fahrzeug des Modells »T« hergestellt. Arbeitszeit und Produktionskosten sanken erheblich. 1916 konnte man den Kaufpreis für eine »Tin-Lizzy« von 850 auf 400 Dollar reduzieren. Moderne Fertigungsverfahren
Die Weiterentwicklung der Fertigungsstraßen führte einerseits zu einer weitgehend technischen Vervollkommnung, andererseits zu einer sehr großen Verbreitung dieser Herstellungsmethode. Überall dort, wo große Mengen von Gebrauchsgütern zu relativ geringen Kosten hergestellt werden, findet man heute Fließbandanlagen: Selbst komplizierte Maschinen, etwa Verbrennungsmotoren, werden auf diese Weise produziert. Gegenwärtig ist dieses System der Massenproduktion jedoch im Wandel begriffen. Die eintönige Arbeit, die ein Fließbandarbeiter verrichten muss – oft dazu im Akkord, also unter großem Zeitdruck -, ist für den einzelnen auf die Dauer nicht befriedigend. Man versucht daher, die Arbeitsvorgänge so umzugestalten, dass die Tätigkeit wieder interessanter wird und einen neuen schöpferischen Aspekt bekommt – eintönige Arbeiten werden von computergesteuerten, automatischen Werkzeugen übernommen. Der Impuls zu dieser Entwicklung ging von Schweden aus. Statt die Herstellung in Einzelhandgriffe zu unterteilen, bildete man Arbeitsgruppen. Jedes Gruppenmitglied hat, bei gleichem Lohn, verschiedenartige Aufgaben zu erfüllen, und jede Gruppe kann eigene Arbeitsmethoden entwickeln. Diesbezügliche Versuche verliefen erfolgreich. Das Automobilwerk Saab-Scania eröffnete auf dieser Basis im Jahre 1972 eine neue Motorenfabrik, die Firma Volvo zwei Jahre später ein Montagewerk für Kraftfahrzeuge. Neben der Fertigung von Massenprodukten auf gut durchdachten, auch hinsichtlich der sozialen Aspekte optimalen Fertigungsanlagen gibt es zwei weitere Kategorien von Produkten: einzelgefertigte Güter, die stets kostspielig sind und solche, die nur in geringen Stückzahlen hergestellt werden. Zu Letzteren gehören beispielsweise große Schiffsdieselmotoren. In den Vereinigten Staaten etwa entfallen über die Hälfte aller Industrieprodukte – vom Umsatz her gesehen – auf Kleinserien bis zu maximal 50 Stück. Auch hier lassen sich jedoch computergesteuerte Werkzeugmaschinen einsetzen, denn man kann sie so programmieren, dass sie unterschiedliche Arbeitsgänge ausführen, sie sind daher schnell von einer Serie auf die andere umrüstbar. Moderne Förderanlagen wie auf Luftkissen gleitende, von Linearmotoren getriebene Paletten transportieren die Werkstücke von einer Maschine zur anderen. Ausgeklügelte Manipulatoren ergreifen sie dort, um sie millimetergenau in die Spannvorrichtung der Maschine einzulegen. Noch genauer werden sie dann bearbeitet – oft mit nur wenigen hundertstel Millimetern Toleranz.

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Info 18.11.2017 13:02
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